Кирпич из глины и соломы: все тонкости изготовления

История технологии домов из соломы и глины

Технология эта имеет длительную историю, отработана до мелочей и в последние годы постепенно приобретает все большую популярность как экологичная альтернатива традиционным способам возведения зданий различного назначения. На Руси традиционно данный способ строительства был уделом наиболее бедных слоев населения. Да и сейчас при определенной сноровке исходные компоненты основной смеси можно запасти в достаточном количестве практически за бесценок. Конечно, количество зерновых, возделываемых в средней полосе нашей страны, значительно снизилось за последнее время, но расширяющееся молочное и мясное скотоводство, птицеводство и другие отрасли животноводства способствуют расширению пахотных земель и развитию зернового земледелия в нашей «рискованной зоне».

Глина же для таких домов буквально находится под ногами, необходимо лишь вооружиться лопатой и заготовить необходимое ее количество. При этом следует отметить, что наиболее перспективна так называемая «жирная глина», содержащая не более 15% песка. Издревле отмечено, что наивысшего качества глина достигает после зимнего хранения, поэтому ее заготовку целесообразно произвести летом, сложить под навесом, исключающим попадание влаги и запланировать на весну строительство зданий.

Как проверить качество саманного блока?

Протестировать качество готового соломенного блока можно несколькими способами:

• Пригодный к строительству саман не имеет трещин и дефектов.

• После полной просушки цвет распределяется со всех сторон равномерно.

• Если опустить саман в ведро с водой и оставить его на сутки, он сохранит первоначальную форму.

• При забивании гвоздя в блок отмечается плотное вхождение и надёжное крепление.

• При сбрасывании с 3-4-х метровой высоты саман сохраняет целостность.

Не стоит отчаиваться, если с первой попытки не удаётся изготовить качественный материал. Для исправления ошибок стоит уделить больше внимания выбору сорта глины и песка.

Пластическое формование

Пластическое формирование кирпича фото

Этот метод предусматривает приготовление массы, содержащей влагу примерно 20 процентов. Обычно берут глину и суглинки, в которых имеются карбиды кальция, оксиды алюминия, магния. Присоединяют к ним и добавки в виде отходов углеобогащения, угледобычи (например, золошлак).

Глину извлекают из карьера, помещают в бетонированные ямы, разравнивают и послойно увлажняют. Несколько дней глина «отлеживается» (до 4 дней). Далее ее доставляют на завод, чтобы произвести обработку, заключающуюся в удалении из смеси камушков с помощью специальных камневыделительных вальцов. Все измельчается, удаляются каменные вкрапления. В смесителе происходит увлажнение массы (от 18 до 25 процентов).

Очищенная смесь поступает в ящичный питатель. На выходе из него массу встречают подвижные грабли, разбивающие большие куски и направляющие глину на бегуны. Вот тут-то тщательно перемешивается однородная смесь, которая проходит через гибкие вальцы и попадает в ленточный пресс, связанный с аппаратом для резки. В ленточных прессах находятся вакуум-камеры, в которых удаляется воздух из глиняной массы. Это способствует ее пластичности и уменьшению формовочной влажности. Сокращается также время на сушку сырца и вместе с тем повышается его прочность.

Затем глиняная «колбаса» разрезается на одинаковые по размерам куски и оказывается на подкладочных деревянных рамах. Так происходит расфасовка по рамам. В кирпичах-сырцах содержится еще достаточно много влаги, поэтому необходимо дождаться, когда они подсохнут. Вода постепенно испаряется, за счет этого происходит усадка, уменьшается объем изделий.

сушка кирпичей фото

Сушка кирпичей чаще производится искусственным способом: теплом отработанного пара. Температура постепенно поднимается, образуются в сушильной камере обездвиженные водяные испарения, что благоприятно сказывается на сушке, так как нагрев кирпичного изделия во влажном воздухе обеспечивает высыхание всей массы равномерно. И наконец, в кольцевой или туннельной печи происходит обжиг, который продолжается до начала процесса спекания (при температуре 1 000°C).

Обжиг завершает процесс изготовления кирпичной продукции способом пластического формования. При отправлении в печь сырец еще имеет около 8…12 процентов влажности. В самом начале закладки его в печь он досушивается. Когда температура поднимается до 550°C–800°C, происходит начало дегидратации глинистых материалов, при которой распадается кристаллическая решетка минералов, в результате чего теряется пластичность, и изделие подвергается очередной усадке. Видео процесса кирпичного производства:

Что же происходит в это время с кирпичом?

— Вначале выделяются летучие органические примеси и добавки (при температуре 200°C–800°C), темп увеличения температуры обжига в час достигает в это время 300°C–350°C. Удерживается уровень температуры до выгорания углерода. Если температура поднялась выше 800°C, наступают изменения в структуре изделия.

— С этого момента для полнотелых кирпичей темп температурного роста – 100°C–150°C в час, а для пустотелых – 200°C–220°C.

— После достижения максимальной температуры обжига некоторое время нужно ее удерживать в таком состоянии, чтобы прогрелось равномерно все изделие. И пошел обратный процесс – охлаждение, начиная со 100°C–150°C и далее – по схеме. Весь процесс обжига занимает около 6–8 часов. Если в печь отправляли сырец, то после обжига получаются бруски обожженной глины, которые приобрели прочность камня; водостойкие, устойчивые к изменениям температур.

Глазурованные кирпичи

Чтобы получить глазурованный кирпич с блестящей поверхностью какого-либо цвета, наносят на обожженную глину глазурь (спецсостав с перемолотым в порошок стеклом) и обжигают вторично, что дает толчок к образованию стекловидного водонепроницаемого слоя.

Глазурованный кирпичи фото

Эта поверхность имеет хорошую сцепку с основной массой и, что очень важно в некоторых случаях: обладает повышенной морозостойкостью. Глазурованным кирпичом выкладывают панно из мозаики не только в здании, но и со стороны улицы

Фасады царских дворцов в Вавилоне были облицованы таким кирпичом. Основные свойства глазурованного кирпича схожи с клинкерной керамикой. Но если сравнить с другими видами облицовочных кирпичей, то этот – более хрупкий.

Технология строения домов из глины и соломы

Готовить состав можно при помощи брезентового лоскута или в выкопанном углублении, нужно месить состав подхватывая края брезента. Если есть возможность использовать растворомешалку, то можно заложить готовую смесь песка, глины, воды и пару крупных камней, чтобы они вращались в момент изготовления. Таким образом они будут дробить глину и вдавливать в неё песок. Туда же мы домешиваем солому. Посредством переставной опалубки, та что на фото лежит рядом с цоколем, наполняем полученный раствор площадь между опорами конструкции. Так мы изготовили прочный и теплый каркас будущего дома.

Следующим шагом будет закрепление обрешетки для внешней отделки дома и монтажа утеплителя по всей площади стен. Заготавливаем солому, подойдут и стебли тростника, и делаем из них коврики, скрепляя льняной веревкой или проволокой, а затем прикрепляем к обрешетке.

Поверх наших соломенных ковриков наносим известковую штукатурку с простым составом 1 часть известь на 2 части песка. Слой штукатурки должен быть 2,5-3 см.

Для внутренней обработки стен готовим специальную штукатурку: на 1 часть глины добавляем 3-5 частей песка.

Начало использования соломы в строительстве

Зародилась эта технология строительства еще в 80-х годах XIX века в США. Основу технологии этого строительства разработали первопоселенцы штата Небраска.

Появление домов из соломы было связано с отсутствием другого строительного материала в степной зоне, где и расположен штат Небраска. Строительство из соломенных блоков стало возможно с появлением первых механических тюкователей, позволяющих получать соломенные блоки достаточной плотности и прочности.

Некоторые здания из соломы, построенные в то время, стоят и по сей день. Из соломы строились не только жилые дома, но и школы, магазины и другие сооружения. Большей частью это одноэтажные строения площадью не более 80 м?.

Характеристики самана

Саманом называется кирпич из глины и соломы с добавлением воды, а вот точных пропорций, как и полного набора компонентов, не существует – состав искусственного камня может заметно различаться в зависимости от того, какие характеристики от него требуются.

Конечно, вышеописанными ингредиентами все ограничивалось в старину, а сегодня, в век развитых технологий, состав самана может содержать различные добавки, значительно улучшающие определенные качества такого кирпича:

щебень, песок или керамзитовая крошка пополам с глиной позволяют сохнущему стройматериалу избежать сильной усадки, сохраняя заданные размеры и форму;
казеин и костный клей, а также архаичная навозная жижа или современное жидкое стекло могут быть использованы вместо воды, чтобы придавать незастывшим саманным блокам любую нужную форму без растекания;
известь и цемент известны своей способностью быстро отдавать влагу в окружающую среду, потому их добавляют в рецепт, чтобы кирпичи скорее сохли и были влагоустойчивыми;
волокнистая целлюлоза, крошенная солома, древесная стружка или тот же навоз позволяют саману еще и быть относительно эластичным, что повышает устойчивость материала к перепадам температур и сжатию или растяжению.

Точная дата открытия самана неизвестна, но ученые говорят, что дома из него строили уже шесть тысяч лет назад. По тем временам это был едва ли не единственный выход для жителей степных и пустынных зон, где еще более традиционные дерево или натуральный камень практически не встречались. Как это бывает в любую эпоху и в любом государстве, строительство дома еще и было сопряжено с огромными затратами, потому бедному населению не оставалось ничего, кроме как придумать способ строительства из того, что лежит под ногами и никому особо не нужно. Родиной первого самана считается древний Египет, а уж оттуда такой материал распространился на многие регионы с описанными условиями климата.

Современный саманный кирпич может иметь разные характеристики, сильно зависящие от входящих в его состав компонентов и их пропорций, но в среднем должно получиться приблизительно такое:

плотность, сопоставимая с обычным кирпичом – на уровне 1500-1900 кг на кубический метр;
теплопроводность зависит, в первую очередь, от количества использованной соломы (чем ее больше, тем лучше стены сохраняют тепло), но в целом саман по этому показателю вдвое лучше простого кирпича – 0,1-0,4 Вт/ (м*град);
по устойчивости к сжатию саманные блоки очень напоминают современный пеноблок – в обоих случаях этот показатель колеблется в пределах 10-50 кг на квадратный сантиметр.

Точные характеристики самана и изделий из него зависят от состава смеси и процентного содержания в ней лёгких наполнителей:

тяжёлый саман обладает плотностью порядка 1500–1800 кг/м3, т. е. она практически совпадает с плотностью строительного кирпича;
коэффициент теплопроводности вдвое ниже, чем у строительного кирпича — около 0,1–0,4 Вт/м·°С. Чем больше соломы содержится в тяжёлом самане и чем выше его плотность — тем ниже его теплопроводность;
прочность на сжатие составляет около 10–50 кг/см2, этот прочностной диапазон близок к характеристикам пено- и газобетонов.

Плюсы саманного строительства:

наиболее дешёвый конструкционный материал, поскольку исходное сырьё для его производства — глина и вода — залегает повсеместно и в избытке;
абсолютная экологичность построек из самана;
низкая теплопередача и высокая звукоизоляция стен;
стойкость к возгоранию;
способность поглощать избыток влаги в помещениях.

Минусы:

слабая устойчивость к влажности, в особенности в условиях низких температур — обязательны внешнее оштукатуривание или перекрытие стен облицовочным кирпичом;
невозможность ведения строительных работ в условиях зимы;
постройки, возведённые в умеренной климатической зоне, долго сохнут и набирают прочность;
саманные стены создают благоприятные условия для жизни в них грызунов, насекомых и грибков.

Дом из самана строится дольше, чем дома из традиционных материалов — больше времени требуется стенам на набор прочностных характеристик. Однако итоговая смета расходов на строительство будет как минимум вдвое ниже, чем на постройку из строительного кирпича аналогичной площади.

Характеристика

Основным ингредиентом любого самана была и есть глина, предпочтение отдают разновидностям со средней жирностью. Вязкость массы может быть разной, потому при необходимости добавляют определенное количество воды, дабы замешивать состав было проще. Традиционно использовался еще и наполнитель, который повышал прочность подсохшей глины, скрепляя ее, и несколько улучшал теплопроводность. Исторически в качестве такого компонента использовались волокнистые растения и даже навоз, однако сегодня в таком качестве чаще применяют мелко покрошенную солому или мякину.

щебень, песок или керамзитовая крошка пополам с глиной позволяют сохнущему стройматериалу избежать сильной усадки, сохраняя заданные размеры и форму;
казеин и костный клей, а также архаичная навозная жижа или современное жидкое стекло могут быть использованы вместо воды, чтобы придавать незастывшим саманным блокам любую нужную форму без растекания;
известь и цемент известны своей способностью быстро отдавать влагу в окружающую среду, потому их добавляют в рецепт, чтобы кирпичи скорее сохли и были влагоустойчивыми;
волокнистая целлюлоза, крошенная солома, древесная стружка или тот же навоз позволяют саману еще и быть относительно эластичным, что повышает устойчивость материала к перепадам температур и сжатию или растяжению.

плотность, сопоставимая с обычным кирпичом – на уровне 1500-1900 кг на кубический метр;
теплопроводность зависит, в первую очередь, от количества использованной соломы (чем ее больше, тем лучше стены сохраняют тепло), но в целом саман по этому показателю вдвое лучше простого кирпича – 0,1-0,4 Вт/ (м*град);
по устойчивости к сжатию саманные блоки очень напоминают современный пеноблок – в обоих случаях этот показатель колеблется в пределах 10-50 кг на квадратный сантиметр.

Пропорции и замешивание раствора

Помимо очистки перед замешиванием глину для кладки печи необходимо подготовить. Материал выкладывается в оббитый металлом ящик либо бочку, заливается водой так, чтоб жидкость закрывала его целиком. Если есть большие комки, их нужно заблаговременно разбить на более мелкие фрагменты. Все хорошенько перемешивается и оставляется на пару суток. Глина выдерживается не меньше пяти суток с постоянным добавлением воды. После этого раствор необходимо вновь перемешать и через сито перелить в иную емкость.

Глиняный состав должен быть пастообразной консистенции, без примесей. Если по прошествии 48 часов в массе попадаются небольшие комочки, ее нужно снова перемешать, разбить все уплотнения и выдерживать еще сутки.

После подготовки можно приступать к приготовлению раствора. Если замешивают глину с песком, последний засыпается в подготовленную емкость, потом выкладывается пластичный материал, и поверх нее снова насыпается песчаный слой. Для перемешивания компонентов применяется лопата. Если вверху проступает влага, добавляют чуть-чуть песка. В чересчур сухой состав требуется долив воды. Раствор можно считать готовым, если он станет неспешно съезжать с лопаты и приобретет однородность.

Если основа среднежирная, можно не добавлять песочный компонент. Пошаговая инструкция по разведению глины без песка для печки своими руками:

Материал выкладывается на деревянный помост пластами, смачивается каждый слой.
По достижению высоты 30–35 см масса перемешивается. Для этой цели нужно пошлепать по верхнему пласту тыльной частью лопаты.
Замес продолжается, пока не сформируется однородная субстанция.

Проверить, верно ли приготовлена кладочная глина для печи можно так: на красный кирпич нанесите тоненький слой, поверх положите еще один блок и оставьте на час-другой. Если при поднятии верхнего кирпича нижний не свалится, можно использовать состав для сооружения печки. Глина схватывается достаточно долго, можно замешать сразу нужный объем связующего состава. На выкладывание 50-кирпичной печки для бани потребуется приблизительно 20 литров, а для постройки русской печи больше на 15–20 процентов.

Как развести глину для замазки печи:

Сухая основа размалывается и замачивается.
Вносится песок с известкой либо цементом. Пропорции среднежирной глины с песком и известкой 1:2:1. При включении цементного порошка нужно исходить из количества песчаного компонента в пропорции 1:3.
Чтобы штукатурный слой был прочнее, можно добавить асбест, стекловолокно, пеньку либо солому в соотношении 1: 2:0,1 (глина/песок/добавки).

При включении в глинистый раствор дополнительных ингредиентов, они поначалу смешиваются друг с другом, и только потом с предварительно отмоченной глиной.

Туннельная печь

Печами такого типа оборудовано большинство кирпичных заводов, выпускающих одинарный полнотелый кирпич и керамические камни. Они представляют собой тоннель, по которому передвигаются вагонетки или конвейерная лента с сырцом. Их рабочее пространство может иметь один или два канала, расположенных на прямой линии или имеющих замкнутую, кольцеобразную форму.

Принцип работы

В отличие от кольцевых установок, здесь все происходит наоборот : материал продвигается сквозь остающиеся неподвижными, четко разграниченные зоны подогрева, отжига и охлаждения. Материал последовательно передвигается из зоны в зону. В такой печи лишь один вход и одна зона выгрузки. Они размещаются в противоположных торцах туннеля и оснащены механизмами, герметически закрывающими внутреннее пространство печи во время загрузки и выгрузки материала. Герметизация происходит автоматически, что позволяет избежать перерасхода теплоносителя. Пространство над полом, под конвейером или дном вагонеток, также не прогревается, так как отгорожено песчаным затвором.

В качестве теплоносителя используется природный газ. Иногда их модифицируют для работы на мазуте, солярке, печном топливе, электрической энергии. Возможно совмещение вариантов.

Печь работает круглосуточно. Газовые горелки направляют факелы горящего газа на массив кирпича напрямую (в печах открытой конструкции) или через защитные экраны (в муфельных). Вдоль всего канала установлены вентиляторы и уловители дыма, направляющие необходимое количество разогретого воздуха и дымовые газы в нужные зоны печи по специальным циркуляционным каналам. Эти устройства работают независимо друг от друга и управляются оператором дистанционно. Загрузка печи осуществляется рабочими вручную, а выгрузка механизирована.

Технология обжига максимально автоматизирована. Специальные компьютерные программы с помощью многочисленных датчиков следят за технологическим процессом и дают команды по регулированию:

температурного режима во всех зонах .
давления воздуха .
скорости движения вагонеток.

Выбор режима работы печи осуществляется автоматически и зависит от исходных параметров кирпича — сырца (вид, форма, размер, уровень влажности, вид садки). Контроллер хранит в памяти все возможные режимы и выбирает наиболее оптимальный . Контроль качества готовой продукции также автоматизирован. Длительность технологического цикла для полнотелых изделий от 36 до 40 часов, пустотелые камни готовы уже через сутки.

Достоинства и недостатки

Важнейшее преимущество туннельных установок — возможность минимизировать ручной труд и автоматизировать процесс управления. Все рабочие, загружающие печь и разгружающие продукцию находятся в удалении от максимально раскаленной зоны обжига. Они трудятся в хороших санитарно- гигиеничных условиях (приемлемая температура воздуха, хорошее освещение). Автоматизированная система управления позволяет отрегулировать установку под выпуск продукции максимально высокого качества.

Недостатки туннельных печей:

работа преимущественно на дорогостоящих теплоносителях .
большие различия температур в соседних зонах, грозящие появлением дефектов материала .
загрязнение изделий золой при использовании угля в печах открытого типа .
большая стоимость некоторого производственного оборудования (защитных муфт, излучающих панелей) и системы автоматизации .
быстрый выход их строя подвижного состава.

Разновидность глиняных кирпичей

Кирпич является одним из универсальных строительных материалов, который вот уже которое столетие широко используется для возведения сооружений любого назначения и архитектурной сложности.

Производственная линия на кирпичном заводе

Надежность и долговечность данного материала проверена веками. Стоит отметить, что особых изменений в геометрических параметрах и технологии производства кирпича не произошло. Это по-прежнему керамическое изделие, изготовленное из глины и прошедшее определенные этапы производства.

В зависимости от того, с какой целью будет в дальнейшем использован кирпич, его подразделяют на несколько видов: строительный, облицовочный и специального назначения. Безусловно, ценовая политика также различна.

Итак, строительный кирпич, самый востребованный из всех видов данной категории. Его широко используют в процессе возведения любого объекта недвижимости: дома, коттеджи, заборы из кирпича. Однако, зачастую полученная поверхность нуждается в дополнительной обработке – облицовке. В обычном кирпиче допускается неоднородность цвета, определенная степень шероховатости, небольшие угловые сколы и тому подобное. А вот облицовочный кирпич производится по строгой технологии, категорически не допустимы всевозможные вкрапления и трещины, неоднородность оттенка. Наличие всего вышеперечисленного свидетельствует о браке готового изделия.

Процесс прессования кирпича на заводе

При этом, если отечественные производители допускают незначительные отклонения в процессе производства, то зарубежные строго придерживаются рецептуры. Ни в коем случае не допускаются какие-либо отклонения по геометрическим параметрам.

Современные технологии и усовершенствованное оборудование позволяет производителям кирпича выпускать достаточно разнообразные виды изделий, что предоставляет возможность каменщикам возводить различные строения по уникальным проектам. Использование закругленного кирпича с нестандартными геометрическими параметрами позволяет выкладывать не только оригинальные рисунки на стене, но и возводить самостоятельные конструкции.

Специальный кирпич имеет определенную область применения, например, использование в процессе кладки конструкции вокруг печи или камина, где предполагается непосредственный контакт с открытым огнем. К данному виду можно смело отнести огнеупорный шамотный кирпич либо высокоглиноземистый, который отличается особой выносливостью к различным воздействиям окружающей среды.

А вот силикатные блоки рекомендуется использовать в тех случаях, когда не предусмотрен постоянный контакт с влагой. Он достаточно плотный и прочный, что предоставляет возможность возводить стены различной сложности с последующей его облицовкой другими строительными материалами. Техника кладки данного блока практически ничем не отличается от классического.

Как очистить кирпич от раствора

Чтобы удалить сухой раствор с поверхности кирпича, применяют способ механической очистки или используют химические средства.

Механический способ

Необходимые инструменты:

шпатель, мастерок;
щетка по металлу;
стамеска, зубило и молоток;
наждачка.

Небольшие фрагменты засохшего цемента скалывают мастерком и шпателем, счищают поверхность щеткой. Для удаления массивных кусков раствора применяют стамеску или зубило с молотком, нанося удары вдоль поверхности. Чтобы излишки строительной смеси отходили легче, следует смачивать объект водой. После удаления больших кусков засохшего состава поверхность кирпичей обрабатывают наждачной бумагой.

Химическая очистка

Для очищения кладки из красного кирпича от цементных подтеков применяют раствор соляной кислоты.

Этапы работы:

обильно смачивают водой поверхность кирпичной кладки;
при помощи тряпки, смоченной в растворе кислоты, оттирают пятна и загрязнения.
далее поверхность обмывают водой из шланга.

Перед манипуляциями с агрессивным составом следует вооружиться средствами защиты кожи и органов дыхания. После работы для закрепления результата применяют гидрофобизатор, который защитит кирпичную кладку от воздействий влаги, при этом не снизит уровень паропроницаемости стройматериала.

Производство

Рекомендуется производить кирпичи по их стандартным размерам. Согласно стандартам, длина достигает 25 см, ширина – 12,5 см, а высота – не более 6,5 см. Как только формы сделаны, необходимо намочить стенки водой и слегка присыпать цементом – так практически готовый кирпич будет проще вынимать из форм.

Чтобы сделать тесто, следует перемешать песок, глину и воду (при необходимости солому). Как только тесто готово – заполните им формы. Проверьте, чтобы будущий кирпич заполнил все углы и щели. После этого нужно выровнять верхушку кельмой и прижать формы.

Нужно дать составу немного застыть. Как только заметите, что кирпич застыл, необходимо перевернуть форму, и он, как правило, легко выпадет. На этом этапе он еще не готов – предстоит долгая процедура сушки.

Как правило, на нее уходит от 6 до 15 дней – все зависит от погодных условий и влажности воздуха. Чем выше температура, тем быстрее кирпич будет готов к использованию. Очень важный совет: не пытайтесь сушить под открытыми солнечными лучами. Такой способ может привести к образованию трещин, а потому лучше сушить в тени.

Не складывайте кирпичи плотно друг к другу – между ними должны оставаться зазоры, по которым будет циркулировать воздух, что значительно ускорит процедуру сушки. Кроме того, именно при таком раскладе сушка будет проходить равномерно, что положительно скажется на прочности готового продукта.

Итак, вы считаете, что уже сделали хороший строительный материал? Но это еще не финал – важно проверить его качество. Сделать это можно с помощью простого, но действенного способа

Просто берем один из кирпичей и просто разбиваем его на две части.Смотрим на него по всей толщине: если глина везде имеет одинаковый цвет, то сушка прошла равномерно. Если же видите какие-то отличия, то кирпич просох не полностью. Используя его в строительстве, через какое-то время будут заметны трещины, а в конечном счете все дойдет до полного разрушения постройки.

Способ изготовления раствора

Заготовка глины для самана.

Изготовление саманных блоков возможно как промышленным методом, так и своими руками. Названия у этого строительного материала встречаются различные: глинобетон, кирпич-сырец, необожженный кирпич, глиносырцовый материал, глинофибробетон. Выбор наполнителей всегда зависит от типа и состава глины, подбирают обычно опытным путем, высушивая и испытывая на прочность малые партии. Качественно замешенные и высушенные по всем правилам саманные блоки не разрушаются даже при падении с высоты 2 м, а при сильном ударе по поверхности обухом топора не появляются на поверхности трещины и сколы. На распиле у блока должны быть равномерный окрас и плотная структура.

Солому измельчают, нарезая на кусочки не более 2 см, смешивают глину, сухой песок и солому, заливают теплой водой, перемешивают. Смесь должна быть густой. Для определения ее качества берется и скатывается небольшой, с куриное яйцо величиной, шарик. Если он в процессе скатывания прилипает к рукам, то следует добавить в смесь немного песка, а если не держит форму, необходимо взять больше глины. Большие порции сразу делать не рекомендуется, так как глину для качественного саманного блока нужно хорошо вымесить. Можно использовать растворомешалку, в которую для лучшего размешивания глины рекомендуется заложить 3-4 больших камня. Солома же в бетономешалку не добавляется, в ней можно смешивать только глину и песок, после чего смесь выливается в подготовленный котлован для добавления соломы.

Традиционно глину месило несколько человек ногами. Для смешивания компонентов выкапывают небольшой, глубиной не более полуметра, котлован, ширина которого зависит от свободного места на участке. Лучше всего котлован делать примерно тех же размеров, что и яма для заготовки глины — 1,5 м в длину и 2,5 в ширину. За один раз в такой яме можно замесить примерно 1 м³ глины, которой достаточно для изготовления около 60-65 блоков. Толщина слоя в замесе не должна превышать 30-35 см, так как при большей высоте компоненты смешаются хуже и качество самана пострадает. Дно котлована прокладывается полиэтиленовой пленкой, чтобы в процессе не уходила вода, можно использовать и брезент. Если почва глинистая, плотная или состоит из шлаковых пород, то можно обойтись без дополнительных слоев, воды она возьмет немного.

В котлован закладывается глина слоем 20-25 см толщиной и заливается водой так, чтобы вода скрыла глину полностью. Глина оставляется на ночь, за это время она размокает, растворяются комки, и легче происходит перемешивание с песком и соломой. Перед тем как закладывать песок, рекомендуется сделать предварительный замес, пройдя по глине ногами. В процессе будут размяты крупные комки и выбраны камни, если они попали в глину. Когда масса смешана до однородного состояния и стала пластичной, ее накрывают пленкой и оставляют на сутки.

Дома из глиняных, земляных, грунто-блоков, саман

Дом и дёрна, земляных блоков

Этот дом построен из земляных блоков, обмазанных глиной. Дёрн вырезался лопатой в виде прямоугольных блоков, из этих блоков выкладывались стены дома. В процессе кладки блоки сразу обмазывались глиной. После готовый дом снова оштукатуривался глиной и его побелили известью. Каждый год после зимы его снова подмазывают, замазывают трещенки и белят известью. Дом получился практически бесплатным, материал понадобился только на пол, окна и крышу, а стенки построили из дёрна.

Глиняные блоки

Глиняные блоки изготавливают с добавлением связующих добавок, например сухой травы, крупных опилок или соломы. Кроме того, это например солома является связующим для глины, она ещё обладает меньшей теплопроводимостью. Блоки делают так, делают яму, в которой ногали перемешивают глину с водой, после её выкладывают на какой ни-будь лист железа или огораживают квадрат досками и снова перемешивают глину с соломой.

После готовую массу раскладывают по деревянным формал, и после подсыхания, примерно через сутки, блоки достают и раскладывают на солнце, так блоки сушаться пару недель. После уже из полностью просушенных блоков ложат стены дома.

Глиняные блоки, саман

Для блоков глину смешивают с песком в пропорции обычно 1 к 3, но всё зависит от жирности глины

Стоит особое внимание отнести просушке грунтоблоков, они должны равномерно высыхать. Сушаться обычно около 2 недели. Или сразу делают блоки на весь дом, они за ремя изготовления всех блоков высыхают

Саман

Или сразу делают блоки на весь дом, они за ремя изготовления всех блоков высыхают. Саман

Из самана строят не только небольшие жилые дома, но и большие производственные здания, и животноводческие комплексы. Таплопроводимость саманных стен меньше чем у кирпичных, а это влияет на энергозатраты на отопление таких зданий. Бытует мнение что глиняные постройки ненадёжные и недолговечные, но это совсем не так.

Саманные дома стоят более 100 лет, а стены выдерживают все нападки природы и держат на себе огромный вес крыши. Всё зависит от качества материала, смеси глины и песка для самана. Его проверяют нехитрым и простым способом. Берут глину и смешивают с песком , после делают вытянутую колбаску диаметром 2см, и длинной 50 см. её загибают в кольцо, если при этом по бокам не поядляются трещины, значит материал пригоден для строительства. Или скатывают шарик в диаметре 5см, его зажимают между двух дощечек до 2-х см, если при этом он не потрескается, то тоже годен.

Саман применяли в основном в местах засушливого климата. Это матерал применялся для возведения стен, куполов, и даже заборов.Во влажном состоянии саман мягкий и легко укладывается в опалубку или в навал в виде глиняных лепёшек, валиков. Часто используется в виде параллелепипедов стандартных размеров, высушенных заранее. Это так называемый необожжённый кирпич. В наши дни применяется главным образом в странах Азии для строительства малоэтажных построек. В России саманные дома часто встречаются в сельской местности на Северном Кавказе, а на территории Украины — в южных и центральных областях.

Способ изготовления самана сравнительно прост. Глинистый грунт разводят водой, разминают в ямах, ящиках или на ровных площадках и тщательно перемешивают с добавками. Существует огромное количество добавок, которые можно добавлять в глинистый грунт, для получения конкретных свойств готового саманного блока.

Для увеличения прочности на растяжение успешно добавляют измельченную солому, древесную стружку и навоз. Как добавки, которые уменьшают усадку при высыхании и сохраняют целостную структуру блока, рекомендуется использовать кремниевые: песок (речной), гравий, щебень и керамзит.

Если сроки изготовления саманных блоков необходимо ускорить, существуют добавки ускоряющие твердение и повышающие водостойкость –цемент, известь. Также существуют добавки для улучшения укладываемости (пластификаторы) –казеин, костный клей, молочная сыворотка, навозная жижа, крахмал.